「自制镀金液」,采用真空烧结方式在1400℃烧结成再生硬质合金

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2020年6月5日15:02:35
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「自制镀金液」,采用真空烧结方式在1400℃烧结成再生硬质合金
「自制镀金液」,采用真空烧结方式在1400℃烧结成再生硬质合金
废旧硬质合金短流程回收技术的研究现状/杨斌等·75·
废旧硬质合金短流程回收技术的研究现状*
杨斌1,陈广军2,石安红2,刘柏雄1
1钨资源高效开发及应用技术教育部工程研究中心,赣州;2江西理工大学材料科学与工程学院,赣州
摘要随着硬质合金主要应用领域的增长和新应用领域的拓展,中国硬质合金产量逐年提高,而硬质合金消费量也已超过钨消费量的50%,因此废旧硬质合金的量逐年增加,如何有效回收废旧硬质合金逐渐成为国际上备受关注的研究课题。硬质合金的高效回收利用不仅具有很高的经济价值,而且将很大程度上缓解钨资源的需求压力,实现硬质合金工业的可持续发展。短流程回收技术因其工艺简短、回收效率高、经济低耗的特点而被研究者广泛关注。综述了锌熔法、机械破碎法、高温处理法、电化学法、氧化还原法等这些短流程回收工艺及其装配的研究现状,对于硬质合金短流程回收的研究进行了展望,提出要加大利用废旧硬质合金制备超细及纳米级复合粉的短流程回收工艺的研究力度。
关键词硬质合金回收短流程碳化钨
1,2,2,1
,;2,
持需要,这些都极大程度上威胁到了硬质合金产业的可持续
硬质合金一般是由难熔金属钨的碳化物和粘结金属经粉末冶金方法制成的具有高硬度、高抗弯强度的材料,其在机械制造、矿山开采、交通运输、能源勘探、建筑装饰等领域得到了广泛的应用[1-4]。然而难熔金属钨和稀有金属钴是世界上公认的极为重要的战略元素,对提高国家经济、军事竞争力具有非常重要的影响[5]。我国虽是钨资源大国,但由于长期过度滥采、管理混乱,中国的钨矿资源已濒临枯竭。更令人担忧的是我国钴资源极为短缺,每年要靠大量进口来维发展[6,7]。目前,全球超过50%的钨资源用于制造硬质合金,而废旧硬质合金中的钨含量就已经达到74%~91%,中国每年消费钨金属约2.7万,如果回收率能达到40%,对于建立资源保障体系及促进循环经济发展意义重大[8,9]。
-:_126。
近年来硬质合金的回收再利用及其产业化越来越受到国际上的重视,据报道,山特维克每年利用废旧合金料生产的硬质合金产品占总产量的1/3以上,日本日立工具公司、日本钨业等均在日本本土范围内大力拓展废旧硬质合金的回收再利用业务。而我国在废硬质合金方面的回收工作起
步较晚,国内企业对钨资源的回收利用整体意识不足,以致在早期的回收工作中,钨资源的回收利用率较低,且再生合金质量档次较低[10,11]。由于硬质合金硬度高、密度大,且难溶于强酸、强碱等特点,如何使硬质相与粘结金属分离是回收利用工艺所要解决的第一步也是关键的一步[12]。目前应用于工业化的硬质合金再生方法有十几种,按工艺复杂程度可分为长流程和短流程。长流程方法主要包括硝石法[13]、硫酸钠熔炼法[14]、氯化法[15]、无机酸浸出法[16]等,这些方法大都包括湿法冶金和复杂化学处理,使得其过程较为繁杂,经济效益较差[17]。目前人们更加青睐于使用短流程工艺回收硬质合金,其中应用于国内外的短流程工艺主要包括高温处理法、机械破碎法、锌熔法、电化学法和氧化还原法。近年来,国内外学者对短流程的回收工艺的优化和装配的改进做了大量的研究工作,并且随着回收经验及其装配的日趋成熟,这些工艺的局限性也越来越小。本文就这些回收工艺路线及装备进行综述,对各方法的优缺点进行阐述,并对短流程回收硬质合金研究进行展望,旨在让读者对硬质合金短流程回收技术有全面的把握,为后续研究提供新思路。
1硬质合金短流程回收技术的主要方法
1.1高温处理法
高温处理法是通过对硬质合金进行高温加热高出烧结温度的同时通入保护性气氛,硬质合金的体积因粘结相金属钴的熔解沸腾而发生膨胀,呈现疏松多孔的蜂窝结构后,合金的破碎加工变得极为容易,再通过合理的破碎和研磨,就可以得到和合金组分相同的复合粉末。该方法最早为原苏联采用,日本新金属公司利用高温处理法处理系列及系列合金,年产量可达80[12]。在高温处理过程中,废硬质合金中原先所含的微量其它金属和非金属杂质部分挥发及有害气体得到了有效清除,合金中出现大量的液相,原子的扩散加剧,的溶解-析出作用增强,晶粒长粗长大,晶粒缺陷得到了有效的削减,相应地改善了后期再生合金的结构和提高了合金的性能。
表1高温处理后再生合金和原生合金性能对照表[18]
硬度抗弯强度
晶粒度μ
14.70
88.1
2238
14.70
87.8
2679
13.61
83.2
2547
13.54
83.1
2493
熊文林[19]对高温处理法进行了更加细致的研究,将平均晶粒度为0.82μ的废硬质合金钴含量7.5%放入中频炉中进行高温处理,处理温度变化范围为1500~2300℃,处理时间为1~6,得到的晶粒变化如图1所示。
图1晶粒随不同处理温度和时间的变化图
熊文林通过数据分析得出,当处理温度在1500℃时,晶粒几乎不长大,但温度低于1600℃时,作为粘结金属的钴液化沸腾不完全,合金结构没有松散,不易破碎,不适宜制备再生硬质合金。而当处理温度高于2200℃时,虽然随着温度的升高晶粒不断长粗,但合金中的液相明显增多,相挥发增大,不仅加大了钴的损失,并且合金易与设备舟皿熔为一体,加大了从舟皿中清理出合金粉的难度,还使得合金粉中易混入石墨等杂质,继而影响再生硬质合金的质量。当高温处理时间长于5后,处理时间的延长对晶粒度的增大作用并不明显,反而能耗随时间的延长不断增加。所以生产者应该根据所需再生产品晶粒的大小,把高温处理的温度控制在1600~2200℃之间,时间应控制在
2~5内。
该方法具有工艺流程短、设备配套简单、回收的硬质合金混合料比较清洁、对环境的污染程度小的优点,但存在着能耗高、高温阶段钴挥发损耗、回收料只适合作粗晶碳化钨合金的劣势。
1.2机械破碎法
机械破碎法是一种较为简单的回收方法,它不改变硬质合金废料的化学组成也无需对钨和钴进行分离,只需先将硬质合金废料手工或机械破碎到200目左右后再装入球磨机湿磨一定时间,即可得到与硬质合金废料成分相同的合金混合料。最早利用机械破碎法回收的产品牌号杂成分乱,机械破碎或手工破碎使得物料易脏化,在球磨过程中易带入较高含量的元素,混合料的氧含量较高,同时破碎效率极低,研磨时间过长需500左右,而且破碎难于达到要求的细度,以致利用该方法生产的硬质合金产品质量较差,并且高钴合金强度高,不易于破碎,从而限制该方法在实际生产中的应用。
方兴建[20]为提高破碎效率,对废合金进行前处理,即在1800~1900℃下向合金中加入炭黑总碳量的6.13%~6.20%,质量分数,处于易破碎的过载碳状态的合金由于强度下降而变得易于破碎,再经过球磨等常规硬质合金生产工艺制得再生硬质合金。该方法提高了合金的纯度,减少了破碎的时间,相对锌熔法而言节约了电能,节省了成本。为解决机械破碎法容易混入杂质影响再生制品的问题,苏华[21]通过分析各种回收的废旧硬质合金的成分和含量,制成一系列相同成分及含量的合金衬板、合金锤、内衬和磨球。一旦确定回收生产过程中废料的成分,就把各制成的零件装配到破碎机中使用。合金锤和合金衬板为复合式,破碎机合金锤和合金衬板的基体材料为高锰钢或中锰钢或高铬铸铁或低合盘钢,其表层为60~120厚的硬质合金块,其结构如图2所示。把得到的成分和含量相同的制造破碎机的合金衬板和合金锤装配到破碎机中,用破碎机把清洗干净的废旧硬质合金零件破碎成合金粉末,将其磨成浆料,干燥浆料后,就制得了硬质合金粉末。这种方法不但可以保证合金粉碎过程中不被其它杂质所污染,而且可以得到与回收废料相同成分和含量的粉末,加工效率高、生产的产品纯度也很高,并有利于降低生产成本,形成规模效益。
图2破碎机和磨碎机及磨碎机左视图结构示意图[21]
总之,利用机械破碎法回收高品质硬质合金,除需要丰富的回收经验、技巧和良好的破碎及磨料设备外,还需精准的分析技术、硬质合金性能测试装置和混合料烧结时对其碳平衡的严格控制及对收缩率、结晶完整性的清晰认识等。
1.3锌熔法
锌熔法是在约900℃下,在废旧硬质合金中加入锌使其粘结相钴与锌形成锌钴合金,待合金熔散后在一定温度下经真空蒸馏除锌处理,形成海绵状合金块,再将其破碎并研磨成原料粉末,最后按常规工艺制取再生硬质合金产品[22]。在我国最早的锌熔炉大部分采用上收锌法,这种锌熔炉每炉装量50左右,收锌时间长达9个多小时,且不能一次达到回
收标准,整个生产周期40~48,每吨合格锌熔料耗电6000·以上,生产效率低、耗能大,并且易出现冒槽现象,增加了设备的维修成本[23]。而20世纪80年代美国真空工业公司就制造了卧式锌熔炉,每炉装料681,生产周期30,产品含锌量小于50×10-6,能耗不大于4000·/[24]。由此之后,国内学者对废残硬质合金回收产业技术落后现状也开始有了清醒的认识,朱建平等[25]为克服上收锌法的一些弊端,设计了一种下收式锌熔炉,其结构如图3所示。这种结构的炉子采用外罩直冷法,冷却时间直接缩短至5就可出炉。由于装配了5个舟皿进行装料,在进行熔炼时,锌溶液与合金的接触面积极大地增加,每次合金的熔透率均达到了95%以上,除此之外收锌时的蒸发面积也增大了4倍,只有微量的锌会循环蒸发结晶,使收锌时间保持在5左右。也就是说锌含量在0.03%以下时,每生产1的合格锌熔料,其电能消耗在4000·以下,能耗降低了30%以上。下收式炉体虽具备低能耗、大面积蒸锌、工作周期短等优点,但同时存在由于炉体尺寸小、收锌室与熔锌室分体等结构造成的每炉产量小、每炉使用前需将收锌室中因上一炉回收的大块锌料破碎分体等缺点。
图3下收式锌熔炉[25]
袁美和等[26]为克服上收锌炉和下收锌炉存在的问题,设计了一种一拖二式锌熔炉,其结构如图4所示,主要包含炉体、收尘器、水液收尘器、真空泵,其中采用三通管连接炉体和真空泵,而收尘器与炉体和真空泵之间采用波纹管连接,炉体内自上而下依次是收锌坩埚、过渡坩埚、锌熔坩埚、提锌坩埚,且收锌坩埚位于抽锌室内,炉体外套有加热罩。这种结构使得生产周期缩短了12以上,每炉只需18~20,每炉产量可达100,耗电量降低1/3,含锌量能稳定控制在
0.02%以下,操作简便易行。
图4一拖二式锌熔炉[26]
通,其示意图如图5所示。由于锌熔舟和回收舟有管道相通,在可控制的真空度条件下,在一炉处理完后,将蒸锌后的锌熔舟内的和回收料进行卸料并装好待处理废旧料后作为回收舟进入冷却室,而将原来回收舟内装好的废旧料和经过上一炉锌挥发的锌料作为锌熔舟进入加热室加热。
这种设计使得工作效率高,生产成本低,操作简便,每一炉产量可达1,能耗约3000·/,回收料质量稳定,残锌量少。
图5卧式锌熔炉[27]
。5[27]
锌熔法具有应用广泛,流程短,技术成熟等特点,该法常用于回收低含量、高夹杂残废料,回收料中含有的锌、铁、硅、硫、钙、铝、钛等杂质元素会残留于-合金中,造成再生合金使用性能与原生-硬质合金相比明显弱化,如何有效提升设备,降低生产费用和能耗,降低或消除废旧硬质合金回收料中的少量残留杂质对再生-硬质合金性能的负面影响,成为锌熔法再生-硬质合金价值提升的有利途径。
1.4电化学法
电化学法是指通过选用恰当的浸取液,通过外加电场的作用使得废旧硬质合金中的金属钴溶解在浸取液中,再将除去金属钴的废旧硬质合金骨架清洗后破碎研磨,从而得到再生碳化钨粉末,同时对溶解的钴粉进行回收再利用,将回收的粉末配钴制成新的硬质合金产品。
张立等[28]将电化学回收骨架未破碎料、重碳化后的电化学回收粉末以及原生粉末进行了对比,发现用电化学法处理废旧硬质合金时,其中钴的溶解并不完全,导致回收料中存在明显的大块骨架未被碎料完全,回收的粉末也存在着明显的成分和粒度的不均匀。他们还为提高电化学法回收碳化钨粉末质量提出了一些建议:需对废合金进行严格分类来提高回收料中碳化钨的纯度;为使合金中的钴能够完全溶解,应该严格地控制在电解过程中的废旧硬
质合金的尺寸及其工艺参数;为了最大程度地降低杂质元素
表2常用再生方法得到再生料的典型成分
对合金强度产生的不利影响,提升硬质合金的稳定性,应该在硬质合金的湿磨过程中加入适量的合金净化剂。通过与原生粉末的对比和相图分析,最终认为电熔法比锌熔法回收碳化钨粉末的质量改进与升级空间较大。
赵万军等[29]将电解法回收的碳化钨粉和钴粉经高能球磨后,采用真空烧结方式在1400℃烧结成再生硬质合金,对其微观组织分析得出,再生有着完整的结晶外形,形状多为棱角圆滑的三角形和长条形,而再生钴粉的利用对合金的性能有不利影响,再生粉因多为树枝编结状,并不符合硬质合金生产用钴粉的标准。通过扫描电镜对3种合金的断口形貌进行观察,发现合金形成断裂源的缺陷种类主要是孔洞和夹杂,通过对这些断裂源进行能谱分析,发现再生合金中存在比普通合金更加明显的脏化,这些元素主要是、、、、。因此他建议将废合金进行严格的区分、除杂、清洗,避免造成物料成分混杂。
回收料中的杂质含量较高是电化学法和锌熔法共同的缺点[24],如表2所示。为得到优良的晶粒结构和低夹杂的再生碳化钨粉末,谭翠丽等[30]将适量的废旧硬质合金通电熔解,得到了碳化钨粒料,再以磁选、破碎等方法初步提纯碳化钨得到粉末,将碳化钨粉放在1000℃的炉子中,并通入大量的的空气进行高温氧化,从而得到氧化钨粒料。将氧化钨粒料浸泡在质量浓度为35%的溶液中,保持溶液的温度在160℃、时间4~6,搅拌,得到含可溶性钨离子的粗钨酸钠溶液,使残存的、、等杂质离子发生水合沉淀,反应式为:
4+2→24+2↓
4+2→24+2↓
2++2→2++2↓3++3→3++3↓
再将值调节到1~3.5,然后加入体积分数分别为
20%「自制镀金液」的24二-磷酸酯和80%的磺化煤油进行萃取,使钼铝、钙、锌、铁、铜等杂质逐一分离,从而得到高纯度的钨酸钠溶液。将钨酸钠溶液的值配成2.5,加入由体积分数分别为10%正三辛胺和90%煤油组成的有机相,再一次进行萃取,把液相和有机相分离,并保留有机相。在保留的有机相中,加氨水搅拌、蒸发,得到高纯度的仲钨酸氨结晶。经过煅烧得到氧化钨粉末,使用有机胺作为还原剂还原氧化钨粉末,制得金属钨粉。最后进行渗碳处理,将钨粉放在密封渗碳箱中,保持渗碳箱的温度在1000℃,保温100,最终制得了优质碳化钨粉末。该方法得到的再生碳化钨粉末性能不亚于通过矿物制得的原生碳化钨,且具有较高回收效率。
%[24]
%[24]
物料名称总碳游离碳
电熔料1
6.04
0.01
0.300
0.190
0.32
0.01
0.003
0.20
0.024
电熔料2
6.02
0.01
0.610
0.270
0.27
0.25
0.003
0.21
0.031
锌熔料1
5.37
0.05
0.081
0.084
13.65
0.06
0.010
0.001
0.10
0.005
锌熔料2
5.10
0.01
0.067
0.290
15.37
0.10
0.007
0.002
0.10
0.001
在电解过程中由于钴镍被溶解后覆盖于碳化钨表面形成阳极钝化,从而阻碍了电解过程的发生,人们在电解装置上也做了很多改进,为了及时剥离废硬质合金表面,柴立元等[31]设计了一种钛转鼓阳极,其结构如图6所示,电化学溶解过程中,钛板转筒1作为阳极,铜棒3作为阴极。随着转鼓的转动,合金废料会被搅动,使其表面形成的碳化钨层剥落并通过钛板转筒1上的圆孔4掉入装有电解质的电解槽中。钛转筒阳极能在一定程度上通过转动剥离形成的碳化钨层,但该装置由于钛板量大,设备成本高,并且转动强度受限,废合金在转动过程中对钛板转筒1形成一定的冲击,造成电极使用寿命短,而且转筒电极结构复杂,不利于实现工业大规模生产。后来人们又「自制镀金液」设计了一种以振动板代替转筒的电解装置,即将打有圆孔的钛板水平放置于电解槽内,将废硬质合金置于该钛板上。这种设计能在一定程度上将结构简化,但其振动强度依然不足以使碳化钨层彻底剥离,且生产过程中会产生极大的噪音。
图6钛转鼓阳极结构示意图[31]
。6[31]
张雪云等[32]为解决阳极钝化给生产过程造成的不利影响,采用电解槽内电化学溶解与槽外机械球磨相结合的操作方式,能够彻底剥离碳化钨层,首先将大块的废硬质合金在球磨机中破碎成大小适中的碎块,装入电解装置的塑料框篮中,在电解槽内装入一定量的适当浓度的盐酸溶液,通入适当电流强度和电压的直流电进行电解。电解一段时间在合金表面有呈龟裂状的碳化钨层形成后,将装有废硬质合金的塑料框篮从电解槽内提出,并将废合金转入高强度球磨机中进行机械球磨,再将碳化钨层已彻底剥离的合金装入塑料框篮,然后放入电解槽内继续电解,直至废合金中的钴镍被全部溶解。剥离的碳化钨经细磨后得到符合硬质合金制备要求的碳化钨粉末,而电解得到的含钴镍溶液则可用于钴镍的提取。电解装置在电解过程中处于静置状态,免受机械冲击而不易破损,使用寿命长,无噪音,其结构简单,如图7所示。
目前,采用电解法的装置能够有效解决废硬质合金中钴镍被溶解后,覆盖于合金表面的碳化钨层导致阳极钝化并阻碍钴镍进一步溶解的困难;并且能够克服再生碳化钨晶体由于经过一系列的物理、化学过程,而导致晶体微观结构存在变形、损坏、夹杂,使得再生碳化钨粉末的晶粒结构、纯度等方面无法与原生钨矿生产得到的新鲜碳化钨粉的质量相媲美的问题。但是电化学法仍然存在很大的局限性,首先无法用于处理钴含量在8%以下的硬质合金废旧料,其次这种方法会消耗大量的化学原料和电能,由于化学原料的使用,产生了一系列的有害物质,容易造成环境的污染,因此,在排放以前需要进行无害化处理,这样不仅提高了生产成本,还给环境带来了危害。
图7电解装置结构示意图俯视、-面剖视结构示意图、-面剖视结构示意图[32]
1.5氧化还原法
近年来「自制镀金液」,乌克兰的。教授研究小组开发了一种新型环保的废旧硬质合金短流程再生技术[33,34]。将废旧硬质合金块放置在空气中,温度控制在600~1000℃,保温5~10进行退火处理,使废硬质合金块完全氧化成氧化钨和钨酸钴,再粉碎氧化废块,然后再通入甲烷和氢气的混合气氛进行还原和碳化,得到合格的再生粉末,最后以常规的烧结工艺进行烧结。同传统的回收技术相比,这种再生技术有明显的优点:第一,再生过程中既不使用固体炭、石墨,也不使用酸或碱液进行化学处理;第二,在碳化过程中,不会产生对环境有污染的物质,再生的硬质合金性能也符合要求,同时生产成本较低、效率高,这项技术在乌克兰得到了广泛的推广和产业化应用。
羊建高等[35]选择废残粗晶矿用硬质合金为研究对象,用氧化还原处理得到的粉末,再经烧结得到的合金试样晶粒细、矫顽磁力高,认为氧化还原法回收废旧硬质合金制备超细-复合粉具有短流程、高回收率、晶粒尺寸易控制、对废旧粉末原料的晶粒尺寸无要求、后续烧结过程中晶粒不易发生异常长大、制备出的合金晶粒尺寸小、硬度高等特点。
宋晓艳等[37-39]也对氧化还原法的工艺条件进行了细致的研究,首先将废旧6硬质合金清洗干净,并将其置于通有空气的气氛炉中加热至800~1000℃,保温1~3,冷却后将膨松状的合金破碎、研磨至粉末状,测定三氧化钨和钨酸钴的含量,向其中添加炭黑进行球磨混合或进一步添加钨氧化物或者钴氧化物进行球磨混合,在气保护下,升温至850~1000℃,保温30~60,进行原位还原碳化反应,得到再生的-复合粉,再生粉末的颗粒尺寸分布均匀,具有纯净的和相。其颗粒尺寸分布图如图8所示,最
废旧硬质合金短流程回收技术的研究现状/杨斌等·79·
大颗粒尺寸为0.75μ,最小颗粒尺寸为0.15μ,颗粒尺寸
分布主要集中在0.2~0.4μ之间,平均颗粒尺寸为0.35μ。
图8再生-粉末的粒径分布图[37]
该课题组还选用了8、12、16、18牌号的废旧硬质合金经氧化还原得到-复合粉,随后向复合粉中加入成型剂模压成型,随后采用真空烧结,温度为1380~1450℃,时间为0.5~1.0,或者采用低压烧结,升温至
表3不同配碳量下制备的再生-16%硬质合金的性能[38]
3-16%[38]
配碳量烧结方式
平均晶粒度/μ
密度/·-3硬度/·-2断裂韧性/·1/2抗弯强度/
16.50%低压烧结
0.68
13.79
1313
17.59
2911
16.60%低压烧结
0.87
13.90
1238
23.05
4020
16.70%低压烧结
0.76
13.85
1306
18.57
3654
16.75%低压烧结
0.79
13.82
1282
17.60
2337
1380~1450℃,在烧结温度下保温30后,充入2~10氩气,保温保压30~40,最后随炉冷却至室温,得到再生硬质合金块体材料。在制备16再生合金过程中,采用了质量分数为16.50%、16.60%、16.70%、16.75%的配碳量来研究对复合粉物相和对再生合金物相及其微观组织、力学性能的影响。结果表明,当配碳量为16.50%、16.60%、16.70%时,复合粉中均存在一定的缺碳相,并且缺碳相的物相峰值随碳量增加而逐渐减弱,当配碳量为16.75%时,复合粉物相中无缺碳相,然而在烧结为再生合金后,4种不同配碳量下合金物相均只有和组成,不同配碳量下合金的性能如表3所示。由表3可以看出,合金中平均晶粒度和合金密度随配碳量的增大先增加后减小,游离碳增加抑制晶粒的粗化作用越显著,并且当配碳量为16.75%时存在大量的游离碳导致其密度最低,合金的硬度和断裂韧性呈逆向变化,这种趋势和合金的晶粒度有很大的关系,晶粒越细,合金的硬度越大。当配碳量为16.60%时,再生硬质合金的力学性能已经超过了相同牌号原生态的硬质合金的力学性能,并最终认为硬质合金中相分布的均匀性对合金的力学性能起着至关重要的作用。该课题组采用氧化还原法制备的其他牌号再生硬质合金性能基本达到同牌号的合金性能要求。
氧化还原法的工艺及设备都比较简单,能耗低,环境效益好,同时原料不需先破碎,不同块状料可直接氧化,无需重熔硬质合金,除添加碳源外无需补充其它任何原料,使用常规的设备,成本低且易于操作,对周围环境无污染。
目前应用比较广泛的短流程方法主要包括高温处理法、机械破碎法、电化学法和锌熔法。这4种方法回收的再生粉末在高端产品上受到很大的限制,主要存在以下问题:第一,在工业实际生产中几乎无法按照回收料中碳化钨晶粒尺寸进行精确分类,因粗细混杂造成后续合金晶粒的不均匀性;第二,在回收过程中易于混入杂质,杂质元素对晶粒度及其分布有很大影响,并在合金中形成夹杂、孔洞等缺陷;第三,在回收过程中对合金废料原始晶粒的破坏,造成后续合金结晶组织形态不一、晶粒不均匀、结晶不完整等不可接受的微观结构;第四,制备的粉末都不能用于生产超细硬质合金。
利用氧化还原法能够回收制备超细及纳米级-复合粉末,这不仅能够完全克服微米级碳化钨硬质合金强度和硬度不能同时提高的矛盾,而且对于合金废料短流程制备高性能再生合金具有很大的推动作用。通过氧化还原法制备的超细及纳米级-复合粉不仅可用于生产高品质硬质合金,而且可用作表面喷涂的原料,因此利用废旧硬质合金制备再生超细及纳米级-复合粉末具有十分广阔的工业应用前景。

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一吨金矿石含几克金值得开采-「原石的价格」 金回收

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