「银回收价」,高砷硫酸烧渣脱砷及高温氯化回收金银

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2020年6月7日09:07:28
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「银回收价」,高砷硫酸烧渣脱砷及高温氯化回收金银

「银回收价」,高砷硫酸烧渣脱砷及高温氯化回收金银
高砷硫酸烧渣脱砷及高温氯化回收金银
常耀超,徐晓辉,王云
北京矿冶研究总院,北京
摘要:采用酸浸—高温氯化工艺对高砷硫酸烧渣进行脱砷和回收金银。结果表明,在硫酸浓度30/、酸浸渣磨矿粒度-0.037占81.87%、2加入量5%、膨润土加入量2%、焙烧温度1200℃、焙烧时间2的最佳条件下,球团中银品位达到55%以上,金、银挥发率分别为90.8%、82.4%,球团中、
、、、等杂质含量分别为0.32%、0.011%、0.057%、0.11%、0.38%。球团强度基本在2.5以上。脱砷酸浸液中硫化钠加入量达到3倍理论量30/3时,砷的沉淀率达到96.7%。
关键词:硫酸烧渣;高温氯化;砷;回收;金;银
:--。
0.03781.87%,25%,2%,1200℃,2。2.5。96.7%
湖南某硫酸厂烧渣通常作为炼银原料出售,但烧渣中含砷高且金、「银回收价」铑、钯等多金属超标,严重影响售价,同时烧渣中金、银含量高,回收价值大。若能实现金、银的综合回收,提升产品质量,将可为企业带来显著经济效益。
目前硫银矿烧渣综合回收方法主要有磁化焙烧—磁选工艺[1]、磨矿分级[2]等选矿方法;湿法浸出法,如生产银盐类工艺[3-5]、氰化提金工艺[6]等;氯化法[7-8]等。结合烧渣特点和前期探索试验,本试验采
用酸浸—高温氯化工艺脱砷及综合回收金、银。
1试验原料
试验原料来自该厂烧渣,真密度4140/3,
堆密度1800/3,含4.88/、85.8/,其他多元素分析结果%:0.12、1.61、
0.90、48.81、4.01、0.92、7.15、
25.6。可见,烧渣中金、银回收价值很高,且
、、、等均严重超出银精粉标准要求。
2试验方法
取适量烧渣进行酸浸除砷及酸浸液硫化沉砷试验,得到的酸浸渣配入一定比例银水回收氯化钙、钠基膨润土,混合后在圆盘造球机内制得15~18球团后置于120℃干燥箱中烘干,再利用高温马弗炉分别进行氯化钙用量、焙烧温度、焙烧时间等条件试验。
3试验结果与讨论
3.1原料热重—差热分析
将添加5%氯化钙的烧渣进行热重—差热-分析,最高测定温度为1300℃,结果见图1。
图1添加5%2烧渣的-曲线
。1-5%2
由图1可见,200~1000℃范围内矿样失重比较缓慢,共失重3.36%,可能是烧渣中硫等的氧化和部分氯化钙分解阶段。而在1000℃特别是1100℃之后,矿样迅速失重,从1000℃到1250℃共失重9.18%,在1190℃有一个明显的吸热峰。这应该是硫酸钙、氯化钙剧烈分解,硅钙银反应及金属氯化挥发集中发生的区段。
3.2酸浸浓度对除砷影响试验
烧渣按液固比1.5︰1调浆,加入浓硫酸,常温浸出2,结果如图2所示。
图2表明,砷浸出率随硫酸浓度的增加而提高,银基本不浸出,金和钯由于形成银酸盐包裹而浸出率较低,但镁的浸出率在30/硫酸浓度时达到了61.5%。考虑成本及后续酸浸液处理,酸浸脱砷的硫酸浓度取30/,此时砷脱除率银条回收可达到70%。
3.3酸浸液沉砷试验
30/初始酸浓度浸出烧渣获得的酸浸液成分为/:4.30、0.15、2.18、0.32、
图2硫酸浓度对浸出率的影响
0.68、3.25。使用2·92作沉淀剂,将其配成100/按2计溶液,分别按1~5倍理论量按计加入,即2·92用量分别为10、20、30、40、50/3,考察硫化钠用量对砷沉淀率的影响,结果如图3所示。
图3硫化钠用量对砷沉淀率的影响
从图3可看出,硫化钠加入量达到3倍理论量30/3时,砷的沉淀率达到96.7%。这是由于维持硫化沉淀所需的电位需要过量的硫离子,且溶液中含有的钯、金等其它杂质也会造成硫化钠的消耗。工业生产上可将酸浸液沉砷渣返回焙烧收砷。
3.4焙烧温度对挥发率影响试验
取30/酸浸浓度下的酸浸渣,配入5%2与2%膨润土,制粒烘干后在不同温度条件下进行氯化挥发试验,结果如图4所示。
图4显示,1100~1300℃范围内温度对金、银、金、铑、钯的挥发影响显著,金、银挥发率随着温度升高而提高,、挥发率均很低。由于在1250℃时球团发生较明显粘结,因此工业生产上应控制焙烧
图4焙烧温度对挥发率的影响
温度在1200℃左右。1200℃时,金、银、铑挥发率分别为90.8%、82.3%和94%,金、钯、砷、银挥发率
分别为47.9%、43.1%、2.5%和1.5%。
3.5氯化钙用量对挥发率影响试验
在1200℃、其它条件不变的情况下,分别配入不同比例的2进行氯化挥发试验,结果见图5。
图5氯化钙用量对挥发率的影响
由图5可见,2用量在3%~5%范围内,金属挥发率均随2用量的增加而明显提高,但当2用量超过5%后,挥发率提高不明显。且2加入量过多会使球团银品位下降,因此选择2添加量5%。此时,金、银挥发率分别为
90.8%、82.3%。
3.6焙烧时间对挥发率影响试验
在氯化钙用量5%、1200℃的条件下,控制不同焙烧时间,结果如图6所示。
从图6可知,焙烧时间2以内,金属挥发率随焙烧时间的增加而显著提高。而焙烧时间超过2后,金属挥发率无明显提高。考虑设备与能耗,确定图6焙烧时间对挥发率的影响
氯化焙烧深圳银浆回收时间为2。
3.7氯化钠配入量对挥发率影响试验
氯化反应可供选择的氯化剂有2、、2、等[9],综合考虑氯化剂的工艺效果、价格等因素,本试验选取2与。
在1200℃、焙烧2条件下,控制氯化剂总量2+为5%,逐步加大氯化钠的比例,考察氯化钠配入量对烧渣中组分挥发率的影响。结果如图7所示。
图7氯化钠配入量对挥发率的影响
图7表明,氯化钠的配入对金属挥发有一定的促进作用,随着氯化钠配入比例的增加,促进作用更加明显。当5%的氯化剂全部使用氯化钠时,熟球中金、银、铑含量分别降至0.18/、9.3/和
0.02%,挥发率分别提高至96.7%,90.1%和
98.9%。
但氯化钠的促进作用在低配入量的情况下并不明显,高配入量下虽然可促进挥发,但会产生以下问题:1随着氯化钠配入量的增加,形成了较4更难分解的24组分,从而使硫的挥发率急剧下降,如全部配入5%的氯化钠,球团中的含硫量增至1.3%,远超过银球团的要求。2硫挥发率的降低,球团产率上升,从而使得球团银品位下降。
由于生产上氯化剂需循环使用,2比的成本要低,综合考虑生产成本,选用单一的2作为氯化剂。
3.8球团强度影响因素
对不同磨矿粒度的烧渣进行「银回收价」配料造球和氯化挥发。挥发条件:25%、膨润土2%、焙烧温度1200℃、时间2。不同磨矿粒度下的生球与熟球强度测定结果如图8所示。
图8磨矿粒度对球团强度的影响
由图8可看出,磨矿粒度对球团强度影响明显,磨矿粒度越细,生球强度越高。在磨矿粒度-0.038占81.87%时,生球500落下强度达到8次,熟球的抗压强度也增至2.826。随着磨矿粒度的进一步变细,生球强度进一步提高,但熟球抗压强度反而有所下降。考虑磨矿成本与强度指标,选择磨矿粒度为-0.038占81.87%以上。
1高砷硫酸烧渣采用酸浸—高温氯化工艺脱砷、综合回收金银、生产银球团是可行的。
230/酸浸条件下烧渣脱砷率可达70%,脱砷酸浸液中硫化钠加入量为理论量3倍30/3时,砷的沉淀率达到96.7%。
3在25%、膨润土2%、焙烧温度1200℃、焙烧时间2的最佳条件下,金、银挥发率分别为90.8%、82.4%,球团中银品位达到55%以上,砷、硫、金、铑、钯等杂质含量分别为0.32%、0.011%、
0.057%、0.11%、0.38%。
4酸浸渣磨矿粒度-0.038占81.87%以上时,氯化球团强度基本在2.5以上,可满足高炉生产要求。

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