「废银回收价格」 一种利用硫化物沉淀法处理含铜电镀废水并回收铜的方法

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2020年6月10日09:05:01
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「废银回收价格」 一种利用硫化物沉淀法处理含铜电镀废水并回收铜的方法

「废银回收价格」 一种利用硫化物沉淀法处理含铜电镀废水并回收铜的方法
71申请人河南科技大学
地址河南省洛阳市涧西区西苑路
72发明人张瑞昌魏学锋王辉朱书法周鸣
74专利代理机构洛阳公信银的回收价格是多少知识产权事务所
普通合伙41120代理人许菲菲
51。。
权利要求书2页说明书6页附图1页
中华人民共和国国家知识产权局
发明专利申请
申请公布号
申请公布日
54发明名称
一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法
57摘要
本发明属于环境工程技术领域,具体涉及一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法。本发明先调节含金电镀废水值至1.5~3.0,然后加入硫化物溶液,搅拌反应,反应完成后固液分离,得到预处理废水和硫化金沉淀;在预处理废水中加入部分固体硫化物,进行首次搅拌反应;然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂,搅拌反应;反应完成后调节体系至7.0~8.0,固液分离,得到达标排放的上清液和混合贵金属硫化物。本发明利用硫化物从含金电镀废水中高效分离回收金、并实现电镀废水无害化,操作简单、运行稳定、成本低廉、资源化程度高、无二次污染。
权利要求书1/2页
1。一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于包含如下步骤:
1调节含金电镀废水值至1.5~3.0,然后加入初始浓度为0.5~1.5/的硫化物溶液,搅拌反应,反应完成后固液分离,得到预处理废水和硫化金沉淀;
2在步骤1制得的预处理废水中加入部分固体硫化物,进行首次搅拌反应;然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂,搅拌反应;反应完成后调节体系至7.0~8.0,固液分离,得到上清液和混合贵金属硫化物,其中,上清液达标排放。
2。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤1中所述的硫化物为硫化钠、硫化钾和高浓度硫酸盐生物还原废水中的至少一种。
3。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤1中所述的硫化物溶液的用量为:郑州银回收硫化物加入量为含金电镀废水中金元素物质的量的80~95%。
4。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤1中所述的反应的条件为值1.5~3.5的条件下搅拌反应10~30。
5。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤2中所述的部分固体硫化物和剩余固体硫化物的总用量为废水中剩余贵金属物质的量总和的110~130%;
步骤2中所述的部分固体硫化物的用量为部分固体硫化物和剩余固体硫化物的总用量的60~80%。
6。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤2中所述的首次搅拌反应的时间为10~30;步骤2中所述的二次搅拌反应的时间为2~4。
7。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤2中所述的絮凝剂为聚丙烯酰胺和硫酸亚银的混合物;所述的聚丙烯酰胺和硫酸亚银的质量比为2~4:1。
8。根据权利要求7所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤2中所述的絮凝剂的加入量为每3废水10~60。
9。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:
步骤2中所述的搅拌反应的时间为10~30。
权利要求书2/2页
10。根据权利要求1所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,其特征在于:步骤2中所述的固液分离的具体操作为:
调节体系至7.0~8.0后,自然沉淀,得到上清液3和混合贵金属硫化物泥浆,混合贵金属硫化物泥浆离心,得到上清液4和混合贵金属硫化物;合并上清液3和上清液4,得到可达标排放的上清液。
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一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法
技术领域
[0001]本发明属于环境工程技术领域,银的回收价格是多少具体涉及一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法。
背景技术
[0002]电镀过程中,镀金层通常作为镀镍、镀锡、镀铬、镀银回收、镀金回收的底层,提高基体金属与表面镀层的结合力和镀层的防腐蚀性能,因此,含金电镀废水在电镀行业中十分普遍,而且该种工业废水通常含有多种贵金属。不经适当处理排放这类废水,不仅引起环境污染,也造成资源浪费,不利于行业绿色可持续发展。
[0003]目前,对于含金电镀废水的处理主要采用中和沉淀法、离子交换法、电解法、膜分离法、吸附法、生物法等。离子交换法能有效去除废水中的金属离子,同时水可以回用,但是该方法树脂用量大,再生液处理困难、处理成本高;且在再生过程中,树脂可能产生收缩或膨胀而造成破裂,经济性不高。电解法的处理工艺成熟,运行稳定,但由于排放标准规定的受控物含量极低,所以该处理方法在电解废水时耗电量较大,处理成本高,并且易产生有毒气体,难以处理到达标排放。膜分离法具有无物相变化、能量转化效率高、不消耗化学试剂等优点,但是由于设备成本较高,处理经济性较低。吸附法处理电镀贵金属废水操作简单、投资少,但主要问题是单纯吸附法处理后的出水很难达标,一般只能用作预处理手段。生物法处理电镀废水适应性强,设备简单,无二次污染,处理费用低,但主要问题是功能菌繁殖速度较慢,反应的效率不高,处理出水较难达到回用标准。
[0004]目前常用的处理方法是氢氧化物中和沉淀法,即用石灰或碱调节废水值,并加贵金属离子捕获剂等中和、混凝、絮凝、沉淀,但该法存在着药剂用量大、污泥量大、二次污染严重、处理效果差等缺点,而且无法对废水中贵金属进导电银浆回收行有效分离和回收利用。与氢氧化物沉淀法相比,硫化物沉淀法产生的贵金属硫化物的溶度积更小,更易生成沉淀,同时出水值在7~9,不需再次中和即可排放。然而硫化物沉淀物颗粒细小,易形成胶体,需投加絮凝剂辅助沉淀,处理费用较高。同时,硫化物沉淀剂在水中残留,遇酸会生成硫化氢气体,产生二次污染,因此该法在实际应用中并不广泛。
发明内容
[0005]为了克服现有技术的不足和缺点,本发明的目的在于提供一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,该方法利用硫化物从含金电镀废水中高效分离回收金、并实现含金电镀废水无害化,操作简单、运行稳定、成本低廉、资源化程度高、无二次污染,实现对废水中金的高纯度分离回收以及其他金属离子较高纯度的回收,同时达到电镀生产中含金电镀废水的零排放或低排放,可有效降低生产成本并实现资源回收利用,推动和促进电镀行业的节能减排和清洁化生产。
[0006]本发明的目的通过下述技术方案实现:
[0007]一种利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,包含如下步骤:
2/6页[0008]1调节含金电镀废水值至1.5~3.0,然后加入初始浓度为0.5~1.5/的硫化物溶液,搅拌反应,反应完成后固液分离,得到预处理废水和硫化金沉淀;
[0009]2在步骤1制得的预处理废水中加入部分固体硫化物,进行首次搅拌反应;然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂,搅拌反应;反应完成后调节体系至7.0~8.0,固液分离,得到上清液和混合贵金属硫化物,其中,上清液达标排放;
[0010]步骤1中所述的硫化物优选为硫化钠、硫化钾和高浓度硫酸盐生物还原废水中的至少一种;
[0011]步骤1中所述的硫化物溶液的用量优选为:硫化物加入量为含金电镀废水中金元素物质的量的80~95「废银回收价格」%;
[0012]步骤1中所述的反应的条件优选为值1.5~3.5的条件下搅拌反应10~30;
[0013]步骤1中所述的固液分离的具体操作优选为:
[0014]反应完成后自然沉淀,得到上清液1和硫化金泥浆,硫化金泥浆离心,得到上清液2和硫化金;合并上清液1和上清液2,得到预处理废水;
[0015]所述的自然沉淀的时间优选为3~8;
[0016]所述的硫化金的纯度优选为不小于50%;
[0017]步骤2中所述的部分固体硫化物和剩余固体硫化物的总用量优选为废水中剩余贵金属物质的量总和的110~130%;
[0018]步骤2中所述的部分固体硫化物的用量优选为部分固体硫化物和剩余固体硫化物的总用量的60~80%;
[0019]
步骤2中所述的首次搅拌反应的时间优选为10~30;
[0020]
步骤2中所述的二次搅拌反应的时间优选为2~4;
[0021]
步骤2中所述的絮凝剂优选为聚丙烯酰胺和硫酸亚银的混合物;
[0022]
所述的聚丙烯酰胺和硫酸亚银的质量比优选为2~4:1;
[0023]
步骤2中所述的絮凝剂的加入量优选为每3废水10~60;
[0024]
步骤2中所述的搅拌反应的时间优选为10~30;
[0025]
步骤2中所述的调节优选采用氢氧化钠调节;
[0026]
步骤2中所述的固液分离的具体操作优选为:
[0027]
调节体系至7.0~8.0后,自然沉淀,得到上清液3和混合贵金属硫化物泥浆,混
合贵金属硫化物泥浆离心,得到上清液4和混合贵金属硫化物高纯度;合并上清液3和上清液4,得到可达标排放的上清液;
[0028]
所述的自然沉淀的时间优选为1~4;
[0029]骤:
所述的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法,优选包含如下步
[0030]
1贮水池收集废水
[0031]
贮水池收集电镀车间排出的含金电镀废水,调节含金电镀废水值至1.5~3.0;
[0032]
2硫化物沉淀金
[0033]
贮水池中的含金电镀废水进入硫化物反应池,向「废银回收价格」反应池中加入初始浓度为0.5~
1.5/的硫化物溶液,其中,硫化物加入量为含金电镀废水中金元素物质的量的80~3/6页95%,然后控制体系值1.5~3.5并搅拌反应10~30;反应完成后废水排入沉淀池,自然沉淀3~8,得到上清液1和硫化金泥浆,硫化金泥浆离心脱水,得到上清液2和硫化金高纯度;合并上清液1和上清液2,得到预处理废水;
[0034]3硫化物沉淀其他贵金属
[0035]步骤2制得的预处理废水进入硫化物反应池,向反应池中加入部分固体硫化物,进行首次搅拌反应10~30,然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应2~4,其中,硫化物总加入量为预处理废水中剩余贵金属物质的量总和的110~130%,部分固体硫化物的用量为硫化物总加入量的60~80%;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂,搅拌反应10~30;反应完成后加入氢氧化钠调节至7.0~8.0,废水排入沉淀池,自然沉淀1~4,得到上清液3和混合贵金属硫化物泥浆,混合贵金属硫化物泥浆离心脱水,得到上清液4和混合贵金属硫化物高纯度;合并上清液3和上清液4,得到可达标排放的上清液;
[0036]步骤3中所述的絮凝剂优选为聚丙烯酰胺和硫酸亚银按照质量比2~4:1组成的混合物,絮凝剂的加入量优选为每3废水10~60;
[0037]本发明的原理:
[0038]向酸性含金电镀废水加入初始浓度为0.5~1.5/的硫化物溶液,并确保硫化物加入量为含金电镀废水中金元素物质的量的80~95%,加入硫化物溶液更易保证搅拌后废水中硫化物浓度的均一,通过控制硫化物初始浓度以及使用量,使得在1.5~3.5条件下,硫化物与含金电镀废水中金离子形成硫化金沉淀,而不与其他贵金属离子形成沉淀,并且不足量硫化物能避免硫化物残留和气态硫化氢散失,由于硫化金沉淀颗粒较大,可通过简单固液分离后,回收高纯度硫化金沉淀并得到预处理的含金电镀废水;
[0039]除去金离子后,本发明向预处理的含金电镀废水中分两次加入过量固体硫化物,可确保硫化物与废水中残留「废银回收价格」的其他贵金属离子形成贵金属硫化物沉淀,同时,硫化物将废水中和至近中性,继续加入絮凝剂,将贵金属硫化物絮凝沉淀,并与残余的硫化物反应形成沉淀,最后加入碱液沉淀去除絮凝剂中过量的金属,同时将废水中和至中性,通过固液分离,得到较高纯度的贵金属硫化物沉淀,废水可达标排放。本环节中选择固体硫化物,省去了硫化物溶液配制,简化了操作流程;固体硫化物分两次加入,第一次加入不足量固体硫化物,避免了气态硫化氢的散失,第二次加入过量硫化物保证了剩余贵金属的全部沉淀,同时较短的反应时间也很大程度上避免了过量气态硫化氢的散失。
[0040]本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果:
[0042]2本发明提供的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法具有贵金属高效资源化的特点。与传统的氢氧化物沉淀法相比,本发明的硫化物沉淀法污泥量小、含水率低、易脱水,含金电镀废水中金单独以高纯度硫化金形式沉淀,可高效分离回收;其他贵金属以金属硫化物形式混合沉淀,贵金属品位高,可资源化利用性能高。
[0043]3本发明提供的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法克服了硫化物颗粒小,不易沉淀和硫化物易残留,引起二次污染的问题。硫化金颗粒粒径大,可自然沉降;其他金属硫化物颗粒小,本工艺通过加入絮凝剂的方式辅助沉降。沉淀金时,本发明4/6页加入不足量硫化物,避免硫化物的残留和散失;沉淀剩余金属时,硫化物分两次加入,且通过加入硫酸亚银等絮凝剂沉淀废水中残留的硫化物,避免残余硫化物挥发引起的二次污染。
[0044]4本发明提供的利用硫化物沉淀法处理含金电镀废水并回收金的方法一举多得,同时实现含金电镀废水中金及其他贵金属的高效分离回收和废水无害化处理,符合节能减排的绿色发展理念,具有可持续发展的特征。
附图说明
[0045]图1是实施例1中含金电镀废水处理流程示意图。
具体实施方式
[0046]下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述,但本发明的实施方式不限于此。
[0047]实施例1
[0048]电镀废水取自山东某电镀厂,主要生产金钯镍镀件。具体的处理步骤如下:
[0049]1贮水池收集废水
[0050]贮水池收集电镀车间排出的含金电镀废水,废水初始1.5;经测定,废水主要金属含量为:121/、64/、76/、73/,其他贵金属含量均低于5/。
[0051]2硫化物沉淀金
[0052]贮水池中的电镀废水进入硫化物反应池,向反应池中加入初始浓度为0.5/的硫化钠溶液,硫化钠加入量为废水中金物质的量的95%;然后控制体系值低于2.0并搅拌反应10;反应完成后废水排入沉淀池,自然沉淀3,得到上清液1和硫化金泥浆,硫化金泥浆离心脱水,得到上清液2和高纯度硫化金;合并上清液1和上清液2,得到预处理废水;
[0053]3硫化物沉淀其他贵金属
[0054]步骤2制得的预处理废水进入硫化物反应池,向反应池中加入部分固体硫化钠,进行首次搅拌反应30,然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应3,其中,硫化物总加入量为预处理废水中剩余贵金属物质的量总和的110%,首次部分固体硫化物的用量为硫化物总加入量的60%;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂聚丙烯酰胺和硫酸亚银按质量比2:1混合得到,搅拌反应10,其中,每吨废水加入10絮凝剂;反应完成后加入氢氧化钠调节至7.0,废水排入沉淀池,自然沉淀1,得到上清液3和混合贵金属硫化物泥浆,混合贵金属硫化物泥浆离心脱水,得到上清液4和高纯度混合贵金属硫化物;合并上清液3和上清液4,得到可达标排放的上清液具体流程见图1;
5/6页
[0056]实施例2
[0057]电镀废水取自江苏某电镀厂,主要生产金镀件。具体的处理步骤如下:
[0058]1贮水池收集废水
[0059]贮水池收集电镀车间排出的含金电镀废水,废水初始3.4,调节至3.0。经测定,废水主要金属含量为:130/、34/、9/、57/,其他贵金属含量均低于5/。
[0060]2硫化物沉淀金
[0061]贮水池中的电镀废水进入硫化物反应池,向反应池中加入初始浓度为1.5/的硫化钠溶液,硫化钠加入量为废水中金物质的量的90%;然后控制体系值低于3.5,搅拌反应30;反应完成后废水排入沉淀池,自然沉淀4,得到上清液1和硫化金泥浆,硫化金泥浆离心脱水,得到上清液2和高纯度硫化金;合并上清液1和上清液2,得到预处理废水;
[0062]3硫化物沉淀其他贵金属
[0063]步骤2制得的预处理废水进入硫化物反应池,向反应池中加入部分固体硫化钠,进行首次搅拌反应20,然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应4,其中,硫化物总加入量为预处理废水中剩余贵金属物质的量总和的130%,首次部分固体硫化物的用量为硫化物总加入量的80%;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂聚丙烯酰胺和硫酸亚银按质量比4:1混合得到,搅拌反应30,其中,每吨废水加入60絮凝剂;反应完成后加入氢氧化钠调节至8.0,废水排入沉淀池,自然沉淀4,得到上清液4和高纯度混合贵金属硫化物;合并上清液3和上清液4,得到可达标排放的上清液;
[0065]实施例3
[0066]电镀废水取自江苏某电镀厂,主要生产金镀件。具体的处理步骤如下:
[0067]1贮水池收集废水
[0068]贮水池收集电镀车间排出的含金电镀废水,废水初始3.4,调节至2.0。经测定,废水主要金属含量为:130/、34/、9/、57/,其他贵金属含量均低于5/。
[0069]2硫化物沉淀金
[0070]贮水池中的电镀废水进入硫化物反应池,向反应池中加入初始浓度为1.0/的硫化钠溶液,硫化钠加入量为废水中金物质的量的80%。然后控制体系值低于3.0,搅拌反应25;反应完成后废水排入沉淀池,自然沉淀8,得到上清液1和硫化金泥浆,硫化金泥浆离心脱水,得到上清液2和高纯度硫化金;合并上清液1和上清液2,得到预处理废水;
[0071]3硫化物沉淀其他贵金属
[0072]步骤2制得的预处理废水进入硫化物反应池,向反应池中加入部分固体硫化钠,进行首次搅拌反应10,然后加入剩余固体硫化物,进行二次搅拌反应2,其中,硫化物总加入量为预处理废水中剩余贵金属物质的量总和的120%,首次部分固体硫化物的6/6页用量为硫化物总加入量的75%;二次搅拌反应完成后加入絮凝剂聚丙烯酰胺和硫酸亚银按质量比3:1混合得到,搅拌反应25,其中,每吨废水加入50絮凝剂;反应完成后加入氢氧化钠调节至7.5,废水排入沉淀池,自然沉淀3,得到上清液4和高纯度混合贵金属硫化物;合并上清液3和上清液4,得到可达标排放的上清液;
[0073]经检测,处理后的含金电镀废水步骤3制得的可达标排放的上清液贵金属含
[0074]上述实施例为本发明较佳的实施方式,但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护范围之内。
说明书附图1/1页

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